40塊大屏實時監控、鼠標輕點完成煉焦全流程——走進臨汾市曲沃縣晉南鋼鐵集控中心，當室外溫度逼近40℃時，這個曾需工人身著阻燃服鏖戰高溫的煉焦車間，如今只剩機器轟鳴聲回蕩在空蕩的廠房。

“過去夏天爐前溫度超60℃，阻燃服里能倒出汗水，每班8人輪番上陣，現在只需1人在空調房里監控8臺機車。”晉南鋼鐵技術中心副主任荀志偉指著大屏上自動運行的裝煤車回憶，這場變革始于2022年5月投產的智能“一鍵煉焦”系統，通過激光定位、機器視覺與工業物聯網技術，實現了裝煤、推焦、攔焦、熄焦四大車全流程無人化。令人驚嘆的是，在能耗不變的前提下，系統每日多產出300噸優質焦炭，相當于單日增收7萬元。

“從底層PLC設備控制、車間專家系統，到MES生產管理、ERP業務系統，再到頂層決策平臺，五層數字化架構如同神經系統貫穿全集團。”荀志偉向記者揭示了轉型背后的技術邏輯，如今，這套系統已產生三重裂變效應——生產提效，焦爐日產量從150爐躍至165爐，效率提升10%；能源革命，動態匹配山西峰谷電價，低儲高發策略年創效數千萬；組織進化，50臺地磅從200人減至3人值守，一線員工轉戰“清涼戰場”創產能新高。

產量躍升的數字背后，是一道曾困擾鋼鐵行業多年的選擇題——要產能還是要安全？如今智能工廠給出了答案——都要！產能提升的曲線不再以安全風險為代價。

在中央大屏的角落，危險源監控地圖正閃爍綠光。“過去三年重大事故歸零，靠的是應急平臺毫秒級響應機制。”荀志偉展示的安防系統，可實時捕捉煤氣管道微泄漏、設備過熱等隱患。而更深刻的變革正在云端醞釀——首批AI服務器已進駐數據中心，華為、聯通的技術團隊正協助開發工業大模型，試圖從海量生產數據中挖掘優化空間。

“這不是簡單的機器換人，而是重構鋼鐵制造DNA。”荀志偉感慨，當集控臺上多鼠標啟動新一批焦爐生產時，屏幕顯示數據流正通過5G專網涌向云端AI訓練平臺。在鋼鐵與數字交融的裂變聲中，傳統重工業正褪去“高溫、高危、高耗”的舊標簽，譜寫智造新范式，“這不僅是技術升級，更是鋼鐵生產關系的重塑。”

來源：人民網

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